Reduktor NMRV musi być zainstalowany na płaskiej, solidnej podstawie; śruby mocujące muszą być mocno dokręcone, aby zapewnić odporność na wibracje. Po montażu przedłużenia wałów łączących napędu głównego, reduktora i maszyny napędzanej muszą być dokładnie dopasowane względem siebie. Średnice zewnętrzne przedłużeń wału wejściowego i wyjściowego są produkowane z tolerancją h6; w związku z tym wewnętrzne otwory pasujących elementów przekładni,-takich jak sprzęgła, koła pasowe i koła łańcuchowe,-muszą być dobrane zgodnie z odpowiednimi tolerancjami, aby zapobiec uszkodzeniu łożyska spowodowanemu zbyt ciasnym pasowaniem lub pogorszeniem przenoszenia mocy w wyniku zbyt luźnego pasowania. Podczas montażu elementów przekładni,-takich jak koła łańcuchowe lub koła zębate-na przedłużeniach wału, należy je umieścić jak najbliżej łożysk, aby zminimalizować naprężenia zginające działające na wał. Podczas instalowania silnika należy nałożyć cienką warstwę smaru na wewnętrzną ściankę otworu i wpust w głowicy wału ślimakowego, aby ułatwić montaż i zapobiec zatarciu się lub rdzewieniu-złącza otworu wału z upływem czasu. W przypadku stosowania konfiguracji reduktora napędu-bezpośredniego z różnymi typami silników, jeśli silnik jest szczególnie ciężki, należy zainstalować pomocniczy mechanizm podtrzymujący.
1. Jeżeli temperatura otoczenia pracy reduktora NMRV spadnie poniżej -30 stopni lub przekroczy +60 stopni, należy wymienić standardowe uszczelnienia olejowe na uszczelnienia wykonane ze specjalistycznych materiałów, odpowiednich do ekstremalnych temperatur.
2. Silnik w połączeniu z reduktorem NMRV musi być przystosowany do pracy w-środowisku o niskiej temperaturze, a jego moc wyjściowa musi być wystarczająca, aby spełniać wymagania dotyczące momentu obrotowego przy rozruchu w niskich temperaturach.
3. Przed pierwszym uruchomieniem lepkość smaru może być stosunkowo wysoka; dlatego też urządzenie powinno przejść-test próbny bez obciążenia przed przyłożeniem jakiegokolwiek obciążenia, aby zapobiec potencjalnemu uszkodzeniu sprzętu.
4. Przy pierwszym użyciu reduktora NMRV smar należy wymienić po około 300 do 500 godzinach ciągłej pracy (okres „dotarcia”). Następnie zalecany okres wymiany oleju wynosi co 6 miesięcy lub 6000 godzin (w zależności od tego, co nastąpi wcześniej). W trudnych warunkach pracy należy odpowiednio skrócić okres wymiany oleju. Zaleca się stosowanie oleju przekładniowego ISO VG220–320; ponadto nigdy nie należy mieszać smarów różnych marek lub różnych klas.
5. Okresowo sprawdzaj ilość i jakość smaru. Upewnij się, że utrzymywany jest odpowiedni zapas środka smarnego i niezwłocznie wymień olej, który został zanieczyszczony zanieczyszczeniami lub uległ degradacji. Poziom oleju powinien utrzymywać się pomiędzy oznaczeniami 1/2 i 2/3 na wzierniku oleju lub bagnecie; nadmierny poziom oleju może doprowadzić do wycieków oleju, natomiast niewystarczający poziom przyspieszy zużycie podzespołów. Współczynnik serwisowy reduktora NMRV zależy od rzeczywistego środowiska pracy. Wybierając odpowiedni współczynnik serwisowy, należy wziąć pod uwagę różne czynniki, takie jak charakter obciążenia wyjściowego, dzienny czas pracy i częstotliwość uruchomień.
Przed rozpoczęciem pracy sprawdź, czy śruby mocujące są dobrze zamocowane i czy osłony ochronne są nienaruszone. Podczas pracy należy monitorować nietypowe dźwięki (normalna praca generuje jednolity dźwięk; ostre lub uderzające dźwięki wymagają natychmiastowego wyłączenia w celu kontroli), temperatury (wzrost temperatury obudowy nie powinien przekraczać 45 stopni powyżej temperatury otoczenia) i wibracji. Po wyłączeniu oczyścić powierzchnię reduktora z kurzu i resztek oleju.
W przypadku dłuższego postoju reduktora (powyżej 3 miesięcy) należy dokładnie spuścić stary olej i przepłukać wnętrze naftą lub specjalistycznym środkiem czyszczącym; nałóż-smar antykorozyjny na wał wejściowy; i przechowuj urządzenie w suchym środowisku (wilgotność względna mniejsza lub równa 60%), unikając bezpośredniego światła słonecznego.
Nie-profesjonalnemu personelowi nie wolno podejmować prób demontażu urządzenia bez upoważnienia, ponieważ może to zagrozić precyzji zazębienia przekładni. Należy unikać przeciążania urządzenia; upewnić się, że obciążenie robocze mieści się w zakresie udźwigu znamionowego.